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1、廢水現(xiàn)狀

　　1.1廢水?dāng)?shù)量

　　精制棉生產(chǎn)過(guò)程中要產(chǎn)生大量的廢水，根據(jù)設(shè)計(jì)消耗定額可知：每生產(chǎn)一噸精制棉要消耗220噸水，按照每天設(shè)計(jì)生產(chǎn)量10噸計(jì)算，每日要產(chǎn)生2200噸廢水。

　　1.2廢水來(lái)源

　　廢水來(lái)源大致分以下幾部分：

　　1.2.1蒸煮廢水

　　棉短絨經(jīng)堿法蒸煮產(chǎn)生的蒸煮黑液和漿料洗滌產(chǎn)生的大量黑褐色廢水。其水量為：約70噸/噸產(chǎn)品。

　　1.2.2漂白廢水

　　漂白過(guò)程產(chǎn)生的含有殘氯的堿性廢漂白液、酸洗產(chǎn)生的含有殘酸的廢水和漂白、酸洗后的大量洗滌廢水。其水量為：約90噸/噸產(chǎn)品。

　　1.2.3驅(qū)水廢水

　　指連續(xù)驅(qū)水機(jī)下擠壓出來(lái)的含少量棉纖維的中性廢水，驅(qū)水廢水中除了含少量棉纖維外，水的質(zhì)量應(yīng)該是很好的。其水量為：約50噸/噸產(chǎn)品。

　　1.2.4其它廢水

　　設(shè)備清掃和其它輔助性生產(chǎn)用水。

　　1.3廢水成分

　　廢水中主要成分為 NaOH以及少量的H2SO4、NaOCL等另外還有隨廢水流失的棉短絨。據(jù)分析：

　　PH值：10-11 殘堿：1200-1750mg/l。

　　SO4=：380 mg/l左右 Cl=：14 mg/l左右。

　　此外有微量的氰化物、六價(jià)鉻和鉛化物檢出。

　　2、治理方案

　　采用堿-氧制漿和堿-過(guò)氧化氫制漿，少氯和無(wú)氯漂白的工藝;廢水逆流洗滌循環(huán)使用，最大限度地降低廢水量。然后精制棉生產(chǎn)線排出的堿性廢水再同硝化棉生產(chǎn)線排出的酸性廢水混合、中和并稀釋后排出工廠，進(jìn)入城市廢水處理系統(tǒng)。

　　若達(dá)不到進(jìn)入城市廢水處理系統(tǒng)要求，再對(duì)廢水做初步的治理。增加過(guò)濾、絮凝、暴氣、沉淀等設(shè)施，酸性廢水經(jīng)過(guò)濾后加入絮凝劑(聚合氯化鋁)使廢水中的細(xì)小纖維絮凝、暴氣后沉淀下來(lái)，使廢水中的COD、色度等指標(biāo)部分下降后再進(jìn)入城市廢水處理系統(tǒng)。

　　2.1廢水逆流洗滌循環(huán)使用

　　廢水逆流洗滌循環(huán)使用其工藝流程方框圖如下。

 

　　2.2.1堿—過(guò)氧化氫蒸煮工藝

　　采用堿—過(guò)氧化氫蒸煮工藝，黑液污染明顯減輕，CODcr和COD5大大降低。CODcr由50000mg/L降為5000mg/L;SS由390000mg/L降為50000mg/L，顏色由黑色減淡為茶褐色大大降低了黑液治理的難度。

　　采用這個(gè)工藝基本上不需要增加輔助設(shè)施，只是購(gòu)買工業(yè)級(jí)的過(guò)氧化氫水溶液按工藝要求量加入即可，但蒸球在有過(guò)氧化氫環(huán)境下的使用壽命大大縮短，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重。

　　2.2.2堿—氧蒸煮工藝

　　采用堿—氧蒸煮新工藝：需要建一個(gè)氧氣站。這個(gè)工藝需要增加較多的輔助設(shè)施，需要較多的資金投入，但堿—氧蒸煮工藝生產(chǎn)成本低、對(duì)設(shè)備無(wú)腐蝕，確實(shí)是最大程度地減少蒸煮污染源的好方法。

　　2.3 少氯和無(wú)氯漂白工藝

　　采用多段漂白工藝和少氯或無(wú)氯漂白工藝以減少漂白廢水排放量和廢水中的有害成分。

　　2.3.1多段漂白工藝

　　從理論上講：采用多段漂白工藝的耗氯總量要少于單段漂白工藝的耗氯量，予漂加補(bǔ)充漂白這個(gè)原則將在精制棉生產(chǎn)漂白工藝過(guò)程中與以貫徹。

　　2.3.2少氯漂白工藝

　　亞氯酸鈉漂白工藝不但可以提高產(chǎn)品質(zhì)量而且漂白廢水中的有害物質(zhì)也少。這也是一個(gè)成熟的技術(shù)，國(guó)內(nèi)有亞氯酸鈉生產(chǎn)廠。效果還不錯(cuò)就是生產(chǎn)成本較高。

　　另外二氧化氯漂白工藝因?yàn)槠渖a(chǎn)成本高，設(shè)備腐蝕問(wèn)題難以解決，目前在我國(guó)還未進(jìn)入工廠實(shí)用階段，但現(xiàn)在我國(guó)的科學(xué)技術(shù)發(fā)展的很快，設(shè)備腐蝕的問(wèn)題應(yīng)該不難解決。

　　2.3.3無(wú)氯漂白工藝

　　無(wú)氯漂白工藝(如過(guò)氧化氫漂白、高錳酸鉀漂白)效果還不錯(cuò)就是生產(chǎn)成本太高，產(chǎn)品成本難以承受而受到限制。如果實(shí)現(xiàn)了堿—過(guò)氧化氫蒸煮工藝和堿—氧蒸煮工藝就有了實(shí)現(xiàn)無(wú)氯漂白工藝的條件。

　　2.4廢水初步治理效果

　　2.4.1精制棉生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的堿性廢水經(jīng)自身生產(chǎn)線上的回收循環(huán)使用和漂白酸洗水中和、稀釋設(shè)施的初步處理，廢水部分指標(biāo)如下：

　　CODcr ： 5000 mg/L

　　SS ： 50000 mg/L

　　PH： 11.6

　　2.4.2精制棉生產(chǎn)線堿性廢水同硝化棉生產(chǎn)線排出的酸性廢水(240噸水/噸產(chǎn)品)混合、中和并稀釋后廢水部分指標(biāo)估算如下：

　　CODcr ： 2400 mg/L

　　SS ： 23800 mg/L

　　PH： 酸性

　　2.4.3增加絮凝、暴氣、沉淀等初步治理后廢水部分指標(biāo)估算如下：

　　CODcr ： 1000 mg/L

　　SS ： 800-1000 mg/L

　　PH： 酸性

　　若以上的廢水初步治理措施還達(dá)不到進(jìn)入城市廢水處理系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)，就只有上廢水二級(jí)物化、生化處理處理系統(tǒng)了。

　　3、廢水二級(jí)物化、生化處理

　　3.1廢水二級(jí)物化、生化處理典型的流程方框圖如下所示：

 

 

　　流程圖說(shuō)明：

　　廢水經(jīng)機(jī)械格柵攔截8mm以上纖維后匯集至集水池，出水自流進(jìn)入初次沉淀池，廢水在此經(jīng)沉淀進(jìn)一步除去部分細(xì)小纖維及其它非溶解污染物，達(dá)到固液分離的目的。沉淀池出水自流進(jìn)入好氧暴氣池，在好氧暴氣池中進(jìn)行充氧反應(yīng)，利用活性污泥的作用使有機(jī)污染物轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)物，暴氣池出水自流至二次沉淀池，經(jīng)好氧暴氣池處理后，水中含有大量懸浮固體(剩余活性污泥)在二次沉淀池中得到沉淀除去，二次沉淀池生化處理后出水達(dá)排放標(biāo)準(zhǔn)排入城市下水處理系統(tǒng)。

　　初次沉淀池、二次沉淀池污泥自流進(jìn)入污泥池，污泥池污泥由泵提升至污泥濃縮池。污泥濃縮池污泥由泥漿泵送至帶式脫水機(jī)，脫水后外運(yùn)。濃縮池上清液和污泥脫水機(jī)的濾液回流至初沉池。

　　以上流程可根據(jù)實(shí)際情況還可簡(jiǎn)化，以減少投資。

　　處理后的廢水水質(zhì)可達(dá)到《綜合污水排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-96)中的二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。即：

　　PH：6-9

　　CODcr ≤ 300 mg/L

　　SS ≤ 200 mg/L

　　BOD5 ≤ 150 mg/L

　　總氰化物 ≤ 0.5 mg/L

　　精制棉生產(chǎn)因其傳統(tǒng)的高溫高堿蒸煮和含氯漂白工藝存在的主要問(wèn)題：一是污染非常嚴(yán)重，廢水主要來(lái)自蒸煮黑液和漂白白液。黑液有機(jī)物濃度大CODcr可達(dá)5×104mg/L以上，蒸煮黑液中有機(jī)物含量占總有機(jī)物排放量的90%，是精制棉生產(chǎn)的主要污染源;漂白白液中含有三氯甲烷、氯代酚類化合物、二惡英和呋喃等有毒性、致畸、致突變和難降解的有機(jī)氯化物;二是制漿得率低，色澤深，降解嚴(yán)重，不易制得高白度高聚合度產(chǎn)品。這些問(wèn)題嚴(yán)重制約了精制棉的發(fā)展。

　　近年來(lái)國(guó)內(nèi)部分化學(xué)纖維生產(chǎn)廠家和精制棉生產(chǎn)廠家的棉短絨漿粕和精制棉生產(chǎn)開(kāi)始向堿-氧制漿和堿-過(guò)氧化氫制漿，少氯和無(wú)氯漂白的工藝方向發(fā)展，并有試驗(yàn)性質(zhì)的報(bào)道。因此可以直接借鑒、應(yīng)用國(guó)內(nèi)化學(xué)纖維行業(yè)和精制棉行業(yè)的成熟技術(shù)。